Review on the damage and protection of large naval warships subjected to underwater contact explosions
-
摘要: 大型舰船受到水中兵器的巨大威胁，尤其是在水下接触爆炸情况下，船体结构将产生严重的局部毁伤，给舰船的战斗力乃至生命力带来严峻挑战。本文以大型舰船水下防护结构为研究对象，简要概述了各国海军大型舰船水下防护结构形式的发展历程，分析了水下接触爆炸下的毁伤载荷以及对舷侧多舱防护结构的毁伤机理，总结了基于具体结构和不同毁伤元的防护措施；并针对目前的研究现状，提出了有待进一步研究的问题。以期为舰船的水下防护设计提供参考，从而提高我国大型舰船的结构抗毁伤能力Abstract: Large naval warships are severely threatened by underwater weapons. Especially, the hull structures will suffer excessive local damage in the case of underwater contact explosion, which brings severe challenges to the combat effectiveness and even vitality of ships. In this paper, the underwater protective structures of large naval warships were taken as the research object. The development history of underwater protective structures in various countries was briefly introduced. The damage loading generated by underwater contact explosion and the damage mechanism of underwater protective structures were analyzed. Based on the specific structures and different damage loading, the corresponding protective measures were summarized. In view of the present research situation, some problems were put forward for the future investigation. This may provide a reference for the design of underwater protective structures so as to improve the anti-explosion ability of large naval warships.
-
Key words:
- underwater contact explosions /
- hull structure /
- damage loading /
- damage mechanism /
- protective measures
-
延性金属在强动载荷下的动态破坏是冲击动力学中重要的基础科学问题之一，随着国防建设、汽车工业以及航空航天等领域的发展，深入地了解延性金属在高速冲击下的动态损伤有着重要的意义[1]。层裂是延性金属动态损伤的一种典型表现形式，层裂实验中得到的自由面速度曲线包含了延性金属在动态破坏过程中的丰富信息[2-3]。在对延性金属层裂行为的研究中，平板撞击（planar plate impact, PPI）实验是目前主要采用的一种研究方法，实验过程中内部波系传播如图1（a）所示：飞片在t0时刻以一定速度撞击样片，二者相撞时会分别传入冲击波，当冲击波到达样片自由面和飞片后表面后会形成反射稀疏波，两束稀疏波会在样片内部相遇并产生拉伸区域，由此引起的内部损伤逐渐累积，直至材料失效断裂。Curran等[3]基于对大量实验结果的分析，指出延性金属的层裂是由于内部的微损伤形核、生长和聚集后，形成层裂飞片的复杂动力学过程。
图 1 平板撞击实验原理及自由面速度曲线示意图Figure 1. The principle of the flat plate impact experiment and a schematic diagram of a typical free-surface velocity curveAntoun等[4]对层裂的研究历史和现状作了权威性总结，指出了层裂研究还有许多问题尚待解决。Thomas等[5]采用对称碰撞的方式研究了铁在低于冲击相变阈值下的层裂行为，并对铁在低速冲击下的Hugoniot弹性极限与层裂强度进行了分析；陈永涛等[6]采用等厚对称碰撞实验，研究了纯铁在冲击压力超过相变阈值时的层裂行为，发现样品中出现了二次层裂现象；翟少栋等[7]通过轻气炮加载与激光加载两种方式研究了铝的层裂特性，结果表明铝的层裂强度具有明显的应变率效应；Koller等[8]通过改变冲击波波形，对无氧铜在不同冲击波形式下的层裂特性进行了研究，结果表明冲击波波形与拉伸脉冲的持续时间会显著影响无氧铜样片中的层裂损伤演化。实验研究在宏观尺度上提供了大量宝贵的实验数据，但由于其自身的特点，难以直接测量延性金属内部物理量随时间的变化数据，只能通过如自由面速度曲线等间接数据分析材料内部损伤演化过程。
随着计算机的发展与应用，数值模拟方法已经成为实验研究的有力补充。目前在冲击力学的数值模拟研究中主要有两种方法，网格法与无网格法，其中无网格法以光滑粒子流体动力学法（smootfied particle hydrodynamics SPH）[9]为代表得到了广泛应用。张凤国等[10]对延性金属在三角波加载下多次层裂破坏问题进行了数值模拟研究，对比分析了应力瞬时断裂准则和Tuler-Butcher准则的差异，结果表明影响层裂片厚度的主要因素是材料自身的物理性质和加载条件；种涛等[11]基于一维流体动力学数值模拟方法，分析了铁层裂损伤与冲击相变之间的相互影响；Glam等[12]采用数值模拟方法研究了温度效应对铝的层裂强度与Hugonoit弹性极限的影响，结果表明铝的初始温度与层裂强度正相关。Libersky等[13]率先在SPH方法中引入了材料强度效应；徐金宏等[14]利用一种改进SPH方法对靶板厚度、弹丸速度和形状对碎片云的影响进行了研究；Zhou等[15]在对铝球超高速撞击靶板的研究中，利用SPH方法成功地进行了数值模拟分析，结果与实验数据有较好的吻合性。贺年丰等[16]采用SPH方法对爆轰条件下锡的层裂行为进行了数值模拟，结果表明SPH方法得到的结果与实验数据有很好的一致性；可以看出，在宏观尺度上，数值模拟方法与实验有很好的吻合性，并且数值模拟的加载范围与条件更加灵活，计算快速、结果直观，可以获得材料宏观尺度上的动态破坏信息，但数值模拟结果的准确定取决于采用的受状态方程、强度模型和失效模型等因素，并且由于单元或粒子尺度影响，从微观尺度研究层裂机理的能力有限。
在微观尺度，分子动力学方法（molecular dynamics, MD）已经逐渐成为一种在微观尺度研究材料性能的主流方法。席涛等[17]通过分子动力学方法研究分析了超高应变率下铜的层裂特性，获得了铜在109 ～1010 s−1时的层裂强度；Rawat等[18]研究了应变率对单晶铁中的损伤演化的影响，结果表明随着应变率的增加，空洞更容易成核，但在低应变率条件下空洞的生长速度更快；Yang等[19]研究了应变率、温度、晶粒尺寸等因素对铝动态损伤发展的影响，揭示了不同影响因素下损伤发展的过程；Chen等[20]通过分子动力学方法研究了晶界特性对动态损伤的影响，结果表明损伤分布与晶界取向和空洞形核应力相关。可以看出：分子动力学模拟可以揭示动态损伤的微观机理，给出材料内部应力与损伤演化信息，有助于从根本上了解金属材料的动态损伤机制，但受到计算能力的限制，无法在全尺寸上复现层裂现象[21-23]。
典型自由面速度曲线如图1（b）所示，从中可以分析得到延性金属材料动态损伤的宏观响应的一系列重要信息，如加载应力幅值、拉伸应变率、层裂强度和层裂片厚度等，因此自由面速度曲线是研究层裂演化过程的最重要参考数据之一[24]。实际上延性金属的层裂过程十分复杂，是一种内部损伤随时空演化的动力学过程，材料从受到拉伸应力影响开始直至完全破坏要经历一个损伤累积的过程，期间会伴随能量的耗散和性能的退化，这都会影响材料内部波的传播过程，从而影响自由面速度曲线的形式。因此，自由面速度曲线是微观上的损伤演化过程和宏观响应场之间相互作用的一种宏观表象，由于宏观尺度上的实验和数值模拟很难得到反应内部损伤演化的信息，这对充分认识宏观响应与微观损伤发展之间的关系造成了阻碍，也就导致对自由面速度曲线中的一些特征理解存在争议。裴晓阳等[2]基于理论分析和微观损伤演化动力学理论，对延性金属层裂自由面速度曲线的某些特征所对应的物理内涵进行了阐述，定性地指出了宏观上自由面速度曲线的响应特征与内部损伤演化的对应关系，但是并没有从微观尺度上的给出材料层裂过程中的损伤演化过程，缺少在微观尺度的机理分析与验证。
目前的研究大多只局限于单一尺度下层裂现象模拟或微观损伤演化分析，少有结合宏观与微观尺度下对层裂自由面速度曲线特征的多尺度视角下的研究，缺乏对自由面速度曲线的微观视角解析。本文以延性金属钽为研究对象，在宏观尺度上对钽在高速冲击下的层裂行为进行数值模拟，通过与实验数据的比较，验证模型的合理性；在微观制度上通过分子动力学方法分析钽在层裂过程中的损伤演化过程。进而将宏观尺度与微观尺度的模拟结果有机结合起来，从多尺度视角对延性金属钽的层裂行进行研究。揭示了自由面速度曲线上的典型特征所蕴含的损伤演化规律和及物理内涵，研究结果可以为全面了解层裂这一复杂的动力学行为提供参考。
1. 计算模型与方法
为了便于与实验数据进行对比验证，宏观尺度全尺寸模型参照平板撞击实验建立[25]，选取样片自由面中心位置数据绘制自由面速度曲线，如图2（a）所示；微观尺度分子动力学模型选取样片中心拉伸区域进行模拟，MD模型如图2（b）所示。
1.1 宏观尺度数值模拟
1.1.1 状态方程与材料本构
Mie-Grüneisen状态方程能够较为准确地描述金属在冲击载荷下的动力学行为，其表达式如下[16]：
p=ρ0c20μ(1+μ)[1−(S1−1)μ]+γρ0e (1) μ=ρρ0−1 (2) 式中：ρ为冲击后材料密度，ρ0为初始材料密度，S1为材料常数，γ为Grüneisen系数，e为质量内能。Mie-Grüneisen状态方程参数如表1所示[26]。
表 1 Mie-Grüneisen状态方程参数Table 1. Parameters for Mie-Grüneisen equation of state材料 ρ0 /(kg·m−3) c0/(m·s−1) S1 γ Ta 16690 3340 1.20 1.67 考虑了三种常用的描述延性金属在强动载荷下的动态破坏行为的模型，分别是Johnson-Cook（JC）模型[27]、Steinberg-Cochran-Guinan（SCG）模型[28]以及Zerilli-Armstrong（ZA）模型[29]。
（1） JC模型
JC模型假设材料各向同性，综合考虑了应变、应变率硬化和温升软化等因素，并且将应变、应变率硬化效应和温升软化效应解耦，JC模型的表达式为：
σ=(A+Bεn)(1+Cln˙ε˙ε0)(1−T∗m) (3) T∗=T−TrTm−Tr (4) 式中：A、B、C、n、m为材料常数，Tr为参考温度，Tm为材料融化温度，
˙ε0 为参考应变率。JC模型参数如表2所示[30]。表 2 Johnson-Cook模型参数Table 2. Parameters for the Johnson-Cook model材料 A/MPa B/MPa n C m Ta 142 164 0.31 0.057 0.88 （2） ZA模型
基于热激活和位错动力学理论，Zerilli等[29]提出了一种描述体心立方金属（BCC）的强度模型，考虑了温度、应变率与温度的影响，ZA模型的表达式为：
σ=C0+k1λ−1/2+C2exp(−C3T+C4Tln˙ε)+C5εn (5) 式中：C0、k1、C2、C3、C4、C5为材料常数，T为绝对温度，ε为塑性应变，λ为晶粒尺寸。ZA模型参数如表3所示[29]。
表 3 Zerilli-Armstrong模型参数Table 3. Parameters for the Zerilli-Armstrong model材料 C0/MPa k1/（MPa·m−3/2） C2/MPa C3/K−1 C4/K−1 C5/MPa n Ta 1125 10 178 5.35×10−3 0.327×10−3 310 0.44 （3） SCG模型
Steinberg等[28]提出的SCG模型考虑了静水压力对剪切模量和屈服强度的强化效应以及温度软化效应，同时忽略了应变率效应，并假设金属在融化状态下可以忽略材料强度。屈服强度Y和剪切模量G分别为：
G=G0[1+(G′pG0)pη1/3+(G′TG0)(T−300)] (6) Y=Y0(1+βεp)nGG0 (7) 式中：η为压缩比，εp为等效塑性应变，T为材料温度，p为压力，G0和Y0分别为初始状态下的剪切模量和屈服强度（T=300 K，p=0，ε=0），
G′p 、G′T 、β和n为材料常数。Y满足：
Y0(1+βεp)n≤Ymax (8) 式中：Ymax为最大屈服强度。SCG模型参数如表4所示[28]。
表 4 Steinberg-Cochran-Guinan模型参数Table 4. Parameters for the Steinberg-Cochran-Guinan model材料 G0/GPa Y0/GPa Ymax/GPa β n G′p G′T/（MPa ·K−1） Tm0/K Ta 69 0.77 1.10 10 0.1 1.005 −8.97 4340 1.1.2 层裂模型
Grady[31]基于断裂力学理论提出了层裂的能量平衡破碎模型，将层裂强度ps与层裂碎片平均尺寸和应变率联系起来。对于延性金属，层裂强度随冲击加载过程而改变，表达式为[32]：
ps=(2ρc20Yεc)1/2 (9) 式中：ρ为材料密度，Y为屈服强度，c0为材料体积声速，εc为材料临界失效应变，对金属材料一般可取为0.15[31]。
1.2 自由面速度曲线分析
层裂强度是表征材料在强动载荷下性能的一个重要指标，在材料动态损伤研究中具有重要参考意义。Novikov[33]基于声学近似的方法给出了计算层裂强度的公式：
σspall=12ρ0cbΔus (10) 式中：ρ0为材料初始密度，cb为材料初始体声速，Δus为自由面速度曲线最大值与第一次速度拉回时的差值。
层裂区域平均拉伸应变率
˙εs 的计算公式为[34]：˙εs=ΔusΔts12cb (11) 式中：Δus与Δts分别为自由面上速度最大值和第一个极小值之间的速度差和时间差。
自由面速度回跳速率，即极小值到峰值速度之间的斜率，计算公式为：
˙εr=ΔurΔtr12cb (12) 式中：Δur与Δtr分别为自由面上速度第一个极小值与其后峰值之间的速度差和时间差。
层裂片厚度h为：
h=Δt⋅cl2 (13) 式中：Δt为第一个层裂振荡周期持续时间，cl为弹性纵波声速。
1.3 微观尺度MD模型
钽原子间的相互作用采用Ravelo等[35]提出的嵌入原子势函数，MD模拟基于Lammps软件[36]进行。MD模型尺寸为16.53 nm×16.53 nm×16.53 nm，共250000个原子，在模型x、y、z方向施加周期性边界条件。加载之前采用NPT系综对模型进行30 ps的弛豫，确保体系在施加荷载之前处于平衡状态；加载过程采用NVE系综，在x、y、z方向施加相等的应变率，为了保持与宏观尺度模拟的一致性，施加应变率数值与宏观尺度模型中的拉伸应变率相同。
2. 宏观尺度模型验证
分别采用Lagrange网格法与SPH无网格法结合三种强度模型对钽的层裂进行了模拟，并对二者得到的结果进行了比较分析。表5中列出了用于验证的模型尺寸参数、撞击速度、强度模型等信息。模型为二维轴对称，Lagrange网格尺寸为0.05 mm，SPH粒子尺寸为0.1 mm，样片直径为50 mm，撞击速度为306 m/s。
表 5 用于验证的模型编号及参数设置Table 5. Model number and parameter settings for validation模型编号 飞片厚度/mm 样片厚度/mm 强度模型 方法 V-01 3 4.95 JC Lagrange V-02 3 4.95 JC SPH V-03 3 4.95 ZA Lagrange V-04 3 4.95 ZA SPH V-05 3 4.95 SCG Lagrange V-06 3 4.95 SCG SPH 不同模型得到的自由面速度曲线如图3所示。从模拟结果与实验数据对比可以发现，Lagrange网格法与SPH无网格法在数值模拟中各有优势，在0～2 μs时，样片自由面速度曲线速度由0 m/s增加到最大值，Lagrange方法得到的模拟结果与实验数据有较好的吻合性，并且Lagrange方法得到的结果可以观察到明显的Hugoniot弹性极限信号，而由SPH方法得到的结果Hugoniot弹性极限信号不是特别明显；在自由面速度开始下降后，Lagrange方法得到的模拟结果中自由面速度回拉速率比实验数据更快，SPH方法得到的结果与实验数据较为吻合。结果表明采用SPH无网格法在钽层裂模拟中是可行的，结合两种方法可以得到完整的自由面速度曲线数据。此外，结果表明SCG模型在钽的层裂模拟中更为适合。
为了分析不同加载应变率下的层裂特性，通过改变加载条件改变了层裂区域的拉伸应变率，表6给出了模型加载条件参数，拉伸应变率范围为2.13×104～5.40×104 s−1，压力范围为6.19～12.25 GPa。不同拉伸应变率下的钽层裂宏观尺度数值模拟结果如图4所示，从图中可以看出，自由面最大速度与飞片撞击速度基本相同；在相同的加载速度下，通过改变飞片厚度自由面速度平台宽度也随之改变，二者之间呈现正比关系，飞片厚度越大，自由面速度曲线平台宽度越宽。
表 6 不同应变率下平面撞击层裂模型参数与结果Table 6. Parameters of planar plate impact simulations and results under various strain rates模型编号 飞片厚度/mm 样片厚度/mm 加载速度/(m·s−1) p/GPa ˙εs/s−1 σspall/GPa ˙εr/s−1 S-01 2 4.95 306 8.84 5.40×104 4.92 3.57×104 S-02 2 4.95 250 7.05 4.69×104 4.70 3.25×104 S-03 3 4.95 410 12.25 3.92×104 4.14 2.32×104 S-04 3 4.95 306 8.84 3.28×104 3.97 1.74×104 S-05 3 4.95 210 6.19 2.68×104 3.71 1.69×104 S-06 4 4.95 306 8.84 2.31×104 3.34 1.34×104 
图 4 宏观尺度下不同拉伸应变率自由面速度曲线Figure 4. Free surface velocity under various tensile strain rates at macro-scale3. 结果分析
3.1 层裂强度
层裂强度是金属材料动态损伤行为的重要参数之一，通过对模拟结果的分析同时参照文献[3]给出的铜层裂强度与拉伸应变率的关系
σspall=0.15˙ε0.2 ，我们得到了钽的层裂强度与拉伸应变率之间的关系：σspall=0.042˙ε0.44 (14) 图5给出了钽的层裂强度与拉伸应变率的关系，从图中可以发现，层裂强度不是一个仅受到加载速度影响的物理量，在加载速度相同的条件下，S-06、S-04、S-01的层裂强度随着拉伸应变率的升高而增加，对于S-05、S-03、S-02尽管加载速度相差较大，但是同样表现出层裂强度与拉伸应变率之间的正比关系。这表明层裂强度呈现出一种率相关特性，即随拉伸应变率的增长而增加。
图 5 层裂强度与拉伸应变率关系Figure 5. Relationship between spall strength and tensile strain rate图6给出了对数坐标下
σspall 与˙εs 之间的关系，从图中可以看出在对数坐标下层裂强度表现出了明显的率相关特性。我们对比了更高拉伸应变率下的实验数据[37]，更高的拉伸应变率下层裂强度同样是随应变率提高而增加，同时这也验证了数值模拟结果的准确性。
图 6 对数坐标下层裂强度与拉伸应变率的关系Figure 6. Relationship between spall strength and tensile strain rate in logarithmic coordinates前文分析中的层裂强度是根据式（11）进行计算得到的，也是目前研究中广泛采用的声学近似计算方法，但并不是唯一的计算方法。Stepanov[33]指出，对于延性金属，平板撞击过程中冲击应以弹性纵波速度cl传播。而在它前面的入射稀疏塑性波应以体积声速cb传播，当重点考虑弹性波的影响时，有效声速ce为：
ce=2clcb/(cl+cb) (15) 据此，可得到层裂强度的一种修正形式：
σ(1)spall=ρ0cbΔu(11+cb/cl) (16) 式中：
ρ0 为材料密度，Δu 为自由面上速度最大值和第一个极小值之间的速度差。除此之外，Kanel[38]指出在层裂强度计算中还应考虑层裂片厚度影响，当计及层裂片厚度影响时：σ(2)spall=12ρ0cbΔu+δ2 (17) δ2=(hspcb−hspcl)⋅|˙u1˙u2||˙u1|+˙u2⋅12ρ0cb (18) 式中：
˙u1 为样品自由面速度-时间曲线上Pullback信号出现前的速度变化率，˙u2 为层裂反弹信号的速度变化率，hsp为层裂片厚度。由3种公式计算得到的层裂强度如表7所示，分析发现式（17）与式（11）得到的结果最大相差8%，式（18）与式（17）得到的结果相差不大。表明通过自由面速度曲线来计算层裂强度与选用的计算方法相关，而且不同计算模型之间存在一定差异，在分析时应该得到关注。表 7 不同计算公式得到的层裂强度Table 7. Spall strengths obtained by different formulas模型编号 σspall/GPa σ(1)spall/GPa σ(2)spall/GPa S-01 4.92 5.25 5.36 S-02 4.71 5.02 5.32 S-03 4.13 4.40 4.48 S-04 3.97 4.23 4.32 S-05 3.72 3.96 4.07 S-06 3.35 3.57 3.58 3.2 自由面速度曲线特征多尺度分析
从宏观尺度下层裂特性的分析可以看出，自由面速度曲线反映了层裂过程中材料内部损伤演化与宏观响应场的相互作用，全面和准确地认识自由面速度曲线对研究层裂现象具有重要的意义。基于目前的研究手段，对层裂过程中损伤演化的原位观测依然难以实现，无法直观的准确的了解层裂过程中材料的宏观动力学响应与微结构演化之间的关系，进而导致对自由面速度曲线的理解也存在一些争议，例如：Pullback信号的意义、损伤演化的形式、回跳速率的意义等。针对以上几个方面的问题，通过分子动力学方法给出层裂过程中损伤演化的情况，定性的从微观尺度对自由面速度曲线上的一些典型特征进行解读。
3.2.1 Pullback信号
Pullback信号是用来判断层裂是否发生的重要依据，但此时材料是否完全分离尚存争议。Zurek等[39]认为Pullback信号出现时材料已经完全分离，但Kanel等[40]等观察到在层裂面损伤很小时，依然有Pullback信号出现；Bonora等[2]认为Pullback信号的出现与微孔洞成核相关，但未给出验证。下文以S-04加载情况为例，对其自由面速度曲线中Pullback信号意义从微观尺度进行了分析。
图7～8给出了自由面速度下降后的时程曲线与层裂区MD模型内部应力及损伤演化情况，在分析中考虑了自由面速度曲线中Pullback信号在选取时的误差，将Pullback信号出现时间扩展为0.05 μs时间范围进行分析。从图7中可以看出，在Pullback出现的时间范围内，层裂区域内的应力达到峰值，在经过Pullback信号后，层裂区域内的应力迅速下降，出现应力松弛；对比此时层裂区域内的损伤发展可以发现，Pullback信号出现的时间范围对应的是损伤发展的初始阶段，也就是微孔洞成核阶段。在图8中可以直观的观察到内部损伤演化的情况，可以看出，在Pullback信号时间内微孔洞开始逐渐产生，此时内部孔洞体积占比非常小，这都表明钽在Pullback信号出现的时间范围内层裂区域实际上并未完全分离，而且Pullback信号对应的实际上是内部微孔洞形核的过程，从微观尺度证明了Bonora等[2]的推测。此外，在通过自由面速度曲线计算层裂强度时，Pullback对应的速度降低幅值（图1b中Δu）是一个重要的依据，通过前面的分析表明在钽的层裂中自由面速度曲线Pullback信号对应的是微孔洞形核的过程，这表明Δu实际上反映了了微孔洞形核的条件，那么通过Δu得到的层裂强度更准确地说应该是抵抗损伤起源的强度或微孔洞成核的一种表征。
图 7 Pullback信号及其对应的MD模型应力与空洞演化情况Figure 7. Pullback signal and the stress and void volume evolution in the MD model
图 8 Pullback信号持续时间Δt内空洞演化情况Figure 8. Void evolution during Pullback signal duration Δt层裂区域的损伤演化在宏观尺度的试验下难以直接观测，借助微观尺度的MD模型，可以从微观尺度对钽层裂过程中的损伤演化进程进行分析。在图9～11中我们给出了损伤演化过程中内部孔洞所占体积分数、微孔洞数量与内部孔洞情况。从图9中可以看出层裂区域内微损伤的演化可以分为3个阶段：孔洞形核（S1）、长大（S2）与聚集（S3）。在内部压力达到峰值附近时，微孔洞开始形核，此时孔洞数量快速增加，但是孔洞体积占比非常小，在S1阶段空洞数量演化情况如图10所示；随后进入孔洞长大阶段，此时应力开始快速下降，而应力松弛意味着出现能量耗散，耗散的能量为孔洞长大提供动力，孔洞的快速增长导致孔洞占比迅速升高，孔洞数量在这个阶段开始降低，这表明在S2阶段中孔洞体积的增加是由于孔洞长大所致，而不是新孔洞出现造成的；在应力下降到稳定状态后，孔洞开始进入聚集阶段，此时孔洞体积占比增长速度降低，并且孔洞数量趋于稳定，这表明在损伤发展后期是层裂区域内大孔洞再聚集最终导致层裂的过程，S2阶段的空洞长大与S3阶段的空洞聚集过程如图11所示。
图 9 空洞体积演化与应力及空洞数量的关系Figure 9. Relationship of the evolution of void volume with stress and void numbers
图 11 阶段2与3的空洞长大与聚集情况Figure 11. Void growing and coalescence during stage 2 and stage 33.2.2 回跳速率
在以往的分析中，往往只是关注Pullback信号及其前段自由面速度曲线，对Pullback信号出现后的自由面速度回跳曲线少有涉及。以自由面速度曲线中Pullback信号为起点，分析了自由面速度回跳曲线的变化情况，不同应变率条件下的自由面速度回跳曲线如图12所示。从图中可以看出，自由面速度回跳曲线随加载速度和飞片厚度没有明显的变化趋势，但是随着拉伸应变率的增加，曲线逐渐变得陡峭，斜率逐渐增加。
图13给出了层裂强度与回跳速率之间的关系。可以看出，层裂强度与回跳速率之间近似呈线性增长的关系，而层裂强度具有率相关特性，这表明自由面速度回跳曲线也与应变率相关。
自由面速度回跳与拉伸应变率的关系如图14所示。从图14中可以看出，自由面速度回跳速率随着拉伸应变率的升高而增长，二者近似呈线性变化趋势。因此，可以推断钽在层裂过程中样片内部的损伤演化速率也是随拉伸应变率的增长而增加。
图 14 不同拉伸应变率下自由面速度回跳速率Figure 14. Free surface bounce rate under various tensile strain rates从图9中发现Pullback信号后自由面速度回跳时间段内层裂区域内损伤快速增长的阶段，微孔洞体积占比迅速增加，这表明自由面速度回跳与损伤演化之间存在对应关系。Kanel等[40]基于特征线方法分析了回跳速率和损伤演化速率的关系，指出二者之间是正比关系。图15给出了层裂区域内不同应变率下应力演化的情况，不同应变率下损伤演化的情况如图16所示。
从前文的分析中，我们发现回跳速率与拉伸应变率二者近似呈线性变化趋势，拉伸应变率越高，回跳速率越大。不同应变率下应力演化情况如图15所示，从宏观上波系分析可知自由面速度回跳速率与应力松弛速度相关，从层裂区域中的应力变化情况可以发现，应力下降速度随应变率的升高而加快，这表明回跳速率与应力松弛速度是呈正相关的。应力松弛速度越快，代表能量耗散的速度越快，而能量耗散的速度与损伤演化的速度相关。图16给出了不同应变率下损伤演化的情况，可以明显看出随着应变率的增加，微孔洞在长大阶段的速度越来越快。综上所述，自由面速度回跳速率是层裂区域损伤演化速率的宏观表征。
4. 结 论
本文以延性金属钽为研究对象，通过改变飞片厚度与加载速度改变加载应变率，对不同加载条件下的自由面速度曲线特性进行了分析。重要的是，结合宏观和微观尺度视角揭示了自由面速度曲线与微损伤演化之间的联系，特别是对自由面速度曲线上的一些典型特征的物理内涵从微观尺度进行了解读，结果表明：
（1）对钽层裂的宏观尺度模拟中，Lagrange方法在模拟钽的弹塑性转变过程有较好的表现，能够观测到明显的Hugoniot弹性极限信号，SPH方法得到的结果与实验数据更为符合，能够较为准确地描述层裂全过程中的自由面速度曲线变化情况，证明SPH方法研究钽的层裂行为是可行的；
（2）在宏观尺度上，钽的层裂强度随加载应变率的升高而增加，二者近似呈指数关系；分析表明，层裂强度与回跳速率之间存在正比关系，表明自由面速度回跳速率也是层裂行为的一种反映，应该得到关注；通过观察发现了回跳速率与拉伸应变率之间近似为线性关系，随拉伸应变率的升高而增长。
（3）微观尺度分析表明，自由面速度曲线是层裂区域内的微孔洞形核、长大、聚集直至完全断裂的微损伤演化过程的宏观反映。Pullback信号的临界点是微孔洞的形核在宏观上的表征，自由面速度曲线在Pullback信号前的下降幅值代表了微孔洞形核的条件，而由此计算得到的层裂强度反映了微孔洞形核强度，Pullback信号后速度回跳速率反映了层裂区域内损伤演化的速率。
-
图 4 水下近距与接触爆炸下的主要毁伤载荷
Figure 4. Major damage loading generated by underwater close-range and contact explosions
图 14 水下多舱防护结构破坏过程示意图[20]
Figure 14. Schematic diagram of failure process of underwater multi-compartment protection structure
图 17 舷侧空舱内典型测点压力时程曲线[59]
Figure 17. Pressure-time histories of typical measuring points on side empty cabin
-
[1] 朱锡, 张振华, 梅志远, 等. 舰船结构毁伤力学[M]. 北京: 国防工业出版社, 2013: 21−22. [2] WEBSTER K G. Investigation of close proximity underwater explosion effects on a ship-like structure using the multi-material arbitrary Lagrangian Eulerian finite element method [D]. Virginia: Virginia Polytechnic Institute and State University, 2007: 4−14. [3] 陈永念. 舰船水下爆炸数值仿真及抗爆结构研究[D]. 上海: 上海交通大学, 2008: 1−4. [4] 陆超. 总体设计 [J]. 舰船知识, 2016, 8: 56–63.LU C. Overall design [J]. Naval and Merchant Ships, 2016, 8: 56–63. [5] 刘建湖, 周心桃, 潘建强, 等. 舰艇抗爆抗冲击技术现状和发展途径 [J]. 中国舰船研究, 2016, 11(1): 46–56; 71. DOI: 10.3969/j.issn.1673-3185.2016.01.007.LIU J H, ZHOU X T, PAN J Q, et al. The state analysis and technical development routes for the anti-explosion and shock technology of naval ships [J]. Chinese Journal of Ship Research, 2016, 11(1): 46–56; 71. DOI: 10.3969/j.issn.1673-3185.2016.01.007. [6] 姚熊亮, 刘文韬, 张阿漫, 等. 水下爆炸气泡及其对结构毁伤研究综述 [J]. 中国舰船研究, 2016, 11(1): 36–45. DOI: 10.3969/j.issn.1673-3185.2016.01.006.YAO X L, LIU W T, ZHANG A M, et al. Review of the research on underwater explosion bubbles and the corresponding structure damage [J]. Chinese Journal of Ship Research, 2016, 11(1): 36–45. DOI: 10.3969/j.issn.1673-3185.2016.01.006. [7] 张阿漫, 王诗平, 彭玉祥, 等. 水下爆炸与舰船毁伤研究进展 [J]. 中国舰船研究, 2019, 14(3): 1–13. DOI: 10.19693/j.issn.1673-3185.01608.ZHANG A M, WANG S P, PENG Y X, et al. Research progress in underwater explosion and its damage to ship structures [J]. Chinese Journal of Ship Research, 2019, 14(3): 1–13. DOI: 10.19693/j.issn.1673-3185.01608. [8] 黄超. 近场非接触水下爆炸舰船新型防护结构抗爆性能研究[D]. 哈尔滨: 哈尔滨工程大学, 2009: 3−7. [9] COLE R H. Underwater Explosion [M]. New Jersy: Princeton: Princeton University Press, 1948: 5−9. [10] 周章涛, 刘建湖, 裴红波, 等. 水下近距和接触爆炸流固耦合作用机理及加载效应研究 [J]. 兵工学报, 2017, 38(S1): 136–145. DOI: CNKI:SUN:BIGO.0.2017-S1-019.ZHOU Z T, LIU J H, PEI H B, et al. Fluid-structure interaction mechanism and loading effect in close-in and contact underwater explosions [J]. Acta Armamentarii, 2017, 38(S1): 136–145. DOI: CNKI:SUN:BIGO.0.2017-S1-019. [11] 牟金磊, 朱锡, 张振华, 等. 水下爆炸载荷作用下加筋板的毁伤模式 [J]. 爆炸与冲击, 2009, 29(5): 457–462. DOI: 10.11883/1001-1455(2009)05-0457-06.MU J L, ZHU X, ZHANG Z H, et al. Failure modes of stiffened plates subjected to underwater explosion [J]. Explosion and Shock Waves, 2009, 29(5): 457–462. DOI: 10.11883/1001-1455(2009)05-0457-06. [12] ZAMYSHLYAYEV B V. Dynamic loads in underwater explosion: AD-757183 [R]. Suitland: Naval Intelligence Support Center, 197. [13] 张显丕, 刘建湖, 潘建强, 等. 装药水下接触爆炸驱动能力测量技术研究 [J]. 中国测试, 2018, 44(10): 22–27. DOI: 10.11857/j.issn.1674-5124.2018.10.003.ZHANG X P, LIU J H, PAN J Q, et al. Investigation on measurement technology of driving capability for underwater contact explosion [J]. China Measurement and Test, 2018, 44(10): 22–27. DOI: 10.11857/j.issn.1674-5124.2018.10.003. [14] 盛振新, 刘建湖, 毛海斌, 等. 水下接触爆炸对舷侧空舱结构破坏载荷测试技术研究 [J]. 中国测试, 2018, 44(12): 6–11. DOI: 10.11857/j.issn.1674-5124.2018.12.002.SHENG Z X, LIU J H, MAO H B, et al. Measurement technology research on damage load on broadside cabin subjected to underwater contact explosion [J]. China Measurement and Test, 2018, 44(12): 6–11. DOI: 10.11857/j.issn.1674-5124.2018.12.002. [15] 陈卫东, 王飞, 陈浩. 舰船舷侧结构水下抗爆试验和机理研究 [J]. 中国造船, 2009, 50(3): 65–73. DOI: 10.3969/j.issn.1000-4882.2009.03.008.CHEN W D, WANG F, CHEN H. Research on blast resistance mechanism of warship broadside defensive structure subjected to underwater contact explosion [J]. Shipbuilding of China, 2009, 50(3): 65–73. DOI: 10.3969/j.issn.1000-4882.2009.03.008. [16] 苏怡然. 水下接触爆炸作用下双层防护结构瞬态动力分析方法研究[D]. 上海: 上海交通大学, 2013: 1−8. [17] 张阿漫, 王诗平, 刘云龙, 等. 水下爆炸气泡及后期涌流数值模拟 [C]// 第十届全国流体力学青年研讨会论文集. 天津: 中国力学学会, 2017: 40-43. [18] 张伦平, 张晓阳, 潘建强, 等. 多舱防护结构水下接触爆炸吸能研究 [J]. 船舶力学, 2011, 15(8): 921–929. DOI: 10.3969/j.issn.1007-7294.2011.08.013.ZHANG L P, ZHANG X Y, PAN J Q, et al. Energy research about multicamerate defence structure subjected to underwater contact explosion [J]. Journal of Ship Mechanics, 2011, 15(8): 921–929. DOI: 10.3969/j.issn.1007-7294.2011.08.013. [19] FRIEDMAN N, BAKER A D. US aircraft carriers: an illustrated design history [M]. Maryland: Naval Institute Press, 1983: 42−82. [20] 金键, 朱锡, 侯海量, 等. 水下爆炸载荷下舰船响应与毁伤研究综述 [J]. 水下无人系统学报, 2017, 25(5): 396–409. DOI: 10.11993/j.issn.2096-3920.2017.05.002.JIN J, ZHU X, HOU H L, et al. Review of dynamic response and damage mechanism of ship structure subjected to underwater explosion load [J]. Journal of Unmanned Undersea Systems, 2017, 25(5): 396–409. DOI: 10.11993/j.issn.2096-3920.2017.05.002. [21] 杜志鹏, 李晓彬, 夏利娟, 等. 舰船防护水舱在接近爆炸载荷作用下响应的理论研究 [J]. 船舶力学, 2007, 11(1): 119–127. DOI: 10.3969/j.issn.1007-7294.2007.01.015.DU Z P, LI X B, XIA L J, et al. Theory research on the response of the warship protective tank under near- by explosion [J]. Journal of Ship Mechanics, 2007, 11(1): 119–127. DOI: 10.3969/j.issn.1007-7294.2007.01.015. [22] 张振华. 舰艇结构水下抗爆能力研究[D]. 武汉: 海军工程大学, 2004: 112−123. [23] 朱锡, 张振华, 刘润泉, 等. 水面舰艇舷侧防雷舱结构模型抗爆试验研究 [J]. 爆炸与冲击, 2004, 24(2): 133–139.ZHU X, ZHANG Z H, LIU R Q, et al. Experimental study on the explosion resistance of cabin near shipboard of surface warship subjected to underwater contact explosion [J]. Explosion and Shock waves, 2004, 24(2): 133–139. [24] 张振华, 朱锡, 黄玉盈, 等. 水面舰艇舷侧防雷舱结构水下抗爆防护机理研究 [J]. 船舶力学, 2006, 10(1): 113–119. DOI: 10.3969/j.issn.1007-7294.2006.01.015.ZHANG Z H, ZHU X, HUANG Y Y, et al. Theoretical research on the defendence of cabin near shipboard of surface warship subjected to underwater contact explosion [J]. Journal of Ship Mechanics, 2006, 10(1): 113–119. DOI: 10.3969/j.issn.1007-7294.2006.01.015. [25] 陈卫东, 于诗源, 王飞, 等. 多层板壳结构在水下接触爆炸载荷作用下的试验研究 [J]. 哈尔滨工程大学学报, 2009, 30(1): 19–22. DOI: 10.3969/j.issn.1006-7043.2009.01.004.CHEN W D, YU S Y, WANG F, et al. Experimental study of multilayer shell structures in underwater contact explosions [J]. Journal of Harbin Engineering University, 2009, 30(1): 19–22. DOI: 10.3969/j.issn.1006-7043.2009.01.004. [26] ZHANG J, SHI X H, SOARES C G. Experimental study on the response of multi-layered protective structure subjected to underwater contact explosions [J]. International Journal of Impact Engineering, 2017, 100: 23–34. DOI: 10.1016/j.ijimpeng.2016.10.004. [27] 徐定海, 盖京波, 王善, 等. 防护模型在接触爆炸作用下的破坏 [J]. 爆炸与冲击, 2008, 28(5): 476–480. DOI: 10.11883/1001-1455(2008)05-0476-05.XU D H, GAI J B, WANG S, et al. Deformation and failure of layered defense models subjected to contact explosive load [J]. Explosion and Shock Waves, 2008, 28(5): 476–480. DOI: 10.11883/1001-1455(2008)05-0476-05. [28] 郭百森. 舰船舷侧典型防护结构抗爆抗冲击研究[D]. 哈尔滨: 哈尔滨工程大学, 2009: 56−63. DOI: 10.7666/d.y1655195. [29] CARDOSO D, TEIXEIRA-DIAS F. Modelling the formation of explosively formed projectiles (EFP) [J]. International Journal of Impact Engineering, 2016, 93: 116–127. DOI: 10.1016/j.ijimpeng.2016.02.014. [30] 杨莉, 张庆明, 汪玉等. 反舰聚能战斗部装药结构研究 [J]. 兵工学报, 2009(S2): 154–158.YANG L, ZHANG Q M, WANG Y, et al. Research on shaped charge warhead of anti-ship missile [J]. Acta Armamentarii, 2009(S2): 154–158. [31] 王长利, 马坤, 周刚, 等. 防雷舱结构在聚能装药水下爆炸作用下的毁伤研究 [J]. 爆炸与冲击, 2018, 38(5): 1145–1154. DOI: 10.11883/bzycj-2017-0119.WANG C L, MA K, ZHOU G, et al. Damage effect of cabin near shipboard under shaped charge exploding underwater [J]. Explosion and Shock waves, 2018, 38(5): 1145–1154. DOI: 10.11883/bzycj-2017-0119. [32] 王长利, 周刚, 马坤, 等. 典型含水复合结构在聚能装药水下爆炸作用下的毁伤 [J]. 船舶力学, 2018, 22(8): 1001–1010. DOI: 10.3969/j.issn.1007-7294.2018.08.010.WANG C L, ZHOU G, MA K, et al. Damage anlysis of typical water partitioned structure under shaped charge underwater explosion [J]. Journal of Ship Mechanics, 2018, 22(8): 1001–1010. DOI: 10.3969/j.issn.1007-7294.2018.08.010. [33] KONG X S, WU W G, LI J, et al. Experimental and numerical investigation on a multi-layer protective structure under the synergistic effect of blast and fragment loadings [J]. International Journal of Impact Engineering, 2014, 65(2): 146–162. DOI: 10.1016/j.ijimpeng.2013.11.009. [34] ZHANG A M, YANG W S, YAO X L. Numerical simulation of underwater contact explosion [J]. Applied Ocean Research, 2012, 34: 10–20. DOI: 10.1016/j.apor.2011.07.009. [35] 杨文山. 水下接触爆炸舰船局部毁伤及防护机理[D]. 哈尔滨: 哈尔滨工程大学, 2011: 18−32. . [36] 于诗源. 舰船防护结构的水下接触爆炸模型试验研究及数值计算[D]. 哈尔滨: 哈尔滨工程大学, 2007: 23−26. DOI: 10.7666/d.y1097386. [37] 唐廷, 朱锡, 侯海量, 等. 大型水面舰艇防雷舱结构防护机理数值仿真 [J]. 哈尔滨工程大学学报, 2012, 33(2): 142–149. DOI: 10.3969/j.issn.1006-7043.201012064.TANG T, ZHU X, HOU H L, et al. Numerical simulation study on the defense mechanism of a cabin near the shipboard for large surface vessels [J]. Journal of Harbin Engineering University, 2012, 33(2): 142–149. DOI: 10.3969/j.issn.1006-7043.201012064. [38] 尹群, 董能超, 王珂. 舷侧多舱防护结构抗冲击性能数值研究 [J]. 江苏科技大学学报(自然科学版), 2017, 31(1): 18–25. DOI: 10.3969/j.issn.1673-4807.2017.01.004.YIN Q, DONG N C, WANG K. Numerical research on the impact resistance of the multicamerate defence structure [J]. Journal of Jiangsu University of Sience and Technology (Science Edition), 2017, 31(1): 18–25. DOI: 10.3969/j.issn.1673-4807.2017.01.004. [39] 蔡金志, 王善, 盖京波, 等. 舰船舷侧在水下接触爆炸作用下的数值仿真 [J]. 系统仿真学报, 2007, 19(11): 2404–2406. DOI: 10.3969/j.issn.1004-731X.2007.11.003.CAI J Z, WANG S, GAI J B, et al. Numerical simulation of naval panels subjected to underwater explosion loading [J]. Journal of System Simulation, 2007, 19(11): 2404–2406. DOI: 10.3969/j.issn.1004-731X.2007.11.003. [40] 李世铭. 舰船水下接近爆炸多层结构毀伤特性研究[D]. 哈尔滨: 哈尔滨工程大学, 2012: 68−71. . [41] 孙逸. 水下接触爆炸载荷作用下舰船防护结构研究[D]. 哈尔滨: 哈尔滨工程大学, 2005: 47−55. DOI: 10.7666/d.y936882. [42] 金键, 侯海量, 陈鹏宇等. 水下接触爆炸下液舱前置型防雷舱的动响应分析 [J]. 国防科学技术大学学报, 2018, 40(3): 142–147. DOI: 10.11887/j.cn.201803022.JIN J, HOU H L, CHEN P Y, et al. Dynamic responses analysis of pre-liquid cabin of multi-layered protective structure subjected to underwater contact explosions [J]. Journal of National University of Defense Science and Technology, 2018, 40(3): 142–147. DOI: 10.11887/j.cn.201803022. [43] 张婧, 施兴华, 王善. 水下接触爆炸作用下舰船防护结构中液舱影响仿真分析 [J]. 天津大学学报, 2008, 41(10): 1238–1244. DOI: 10.3969/j.issn.0493-2137.2008.10.018.ZHANG J, SHI X H, WANG S. Numerical simulation analysis of liquid cabin of ship defensive structure subjected to underwater contact explosion [J]. Journal of Tianjin University, 2008, 41(10): 1238–1244. DOI: 10.3969/j.issn.0493-2137.2008.10.018. [44] 郭绍静. 新型舷侧水下及水上防护结构抗爆性能研究[D]. 哈尔滨: 哈尔滨工程大学, 2010: 32−59. DOI: 10.7666/d.y1808218. [45] 叶珍周, 张玮, 李营, 等. 舰船舷侧夹层板防护结构抗爆性能研究及其优化[C]// 中国力学大会-2015论文摘要集. 上海: 中国力学学会, 2015. [46] 王耀辉, 陈海龙, 岳永威, 等. 水下接触爆炸作用下的船体板架结构毁伤研究 [J]. 中国舰船研究, 2012, 7(4): 76–82. DOI: 10.3969/j.issn.1673-3185.2012.04.013.WANG Y H, CHEN H L, YUE Y W, et al. Damage study on ship plate frame subjected to the underwater contact explosion [J]. Chinese Journal of Ship Research, 2012, 7(4): 76–82. DOI: 10.3969/j.issn.1673-3185.2012.04.013. [47] 陈海龙, 周姝, 孙丰, 等. 水下接触爆炸对舰船壳板的毁伤试验效果估算方法评估 [J]. 舰船科学技术, 2013, 35(10): 33–37. DOI: 10.3404/j.issn.1672-7649.2013.10.008.CHEN H L, ZHOU Z, SUN F, et al. Estimation on estimation method of warship shell experimental damage subjected to underwater contact explosion [J]. Ship Science and Technology, 2013, 35(10): 33–37. DOI: 10.3404/j.issn.1672-7649.2013.10.008. [48] 孟祥岭. 水雷兵器总体设计原理[M]. 武汉: 海军工程学院印刷厂, 1982. [49] 刘润泉, 白雪飞, 朱锡. 舰船单元结构模型水下接触爆炸破口试验研究 [J]. 海军工程大学学报, 2001, 13(5): 41–46. DOI: 10.3969/j.issn.1009-3486.2001.05.011.LIU R Q, BAI X F, ZHU X. Breach experiment research of vessel element structure models subjected to underwater contact explosion [J]. Journal of Naval University of Engineering, 2001, 13(5): 41–46. DOI: 10.3969/j.issn.1009-3486.2001.05.011. [50] 朱锡, 白雪飞, 黄若波, 等. 船体板架在水下接触爆炸作用下的破口试验 [J]. 中国造船, 2003, 44(1): 46–52. DOI: 10.3969/j.issn.1000-4882.2003.01.007.ZHU X, BAI X F, HUANG R B, et al. Crevasse experiment research of plate membrance in vessels subjected to underwater contact explosion [J]. Shipbuilding of China, 2003, 44(1): 46–52. DOI: 10.3969/j.issn.1000-4882.2003.01.007. [51] 浦金云, 邱金水, 程智斌. 舰船生命力 [M]. 北京: 海潮出版社, 2001. [52] KEIL A H. Introduction to underwater explosion research [R]. Portsmouth, Virginia: UERD, Norfolk Naval Ship Yard, 1956. [53] RAJENDRAN R, NARASIMHAN K. Damage prediction of clamped circular plates subjected to contact underwater explosion [J]. International Journal of Impact Engineering, 2001, 25(4): 373–386. DOI: 10.1016/S0734-743X(00)00051-8. [54] ACKLAND K, ANDERSON C, NGO T D. Deformation of polyurea-coated steel plates under localised blast loading [J]. International Journal of Impact Engineering, 2013, 51(1): 13–22. DOI: 10.1016/j.ijimpeng.2012.08.005. [55] 代利辉, 吴成, 安丰江, 等. 水下爆炸载荷作用下聚脲材料对钢结构防护效果研究 [J]. 中国测试, 2018, 44(10): 157–163. DOI: 10.11857/j.issn.1674-5124.2018.10.027.DAI L H, WU C, AN F J, et al. Investigation on the protection effect of polyurea-coated steel plates at underwater explosion loading [J]. China Measurement and Test, 2018, 44(10): 157–163. DOI: 10.11857/j.issn.1674-5124.2018.10.027. [56] 汪家铭. 聚脲弹性体的发展概况与前景 [J]. 化学工业, 2009, 27(10): 17–21. DOI: 10.3969/j.issn.1673-9647.2009.10.005.WANG J M. Development and perspective of polyurea elastomer [J]. Chemical Industry, 2009, 27(10): 17–21. DOI: 10.3969/j.issn.1673-9647.2009.10.005. [57] SAMIEE A, AMIRKHIZI A V, NEMAT-NASSER S. Numerical study of the effect of polyurea on the performance of steel plates under blast loads [J]. Mechanics of Materials, 2013, 64: 1–10. DOI: 10.1016/j.mechmat.2013.03.008. [58] REMENNIKOV A, NGO T, MOHOTTI D, et al. Experimental investigation and simplified modeling of response of steel plates subjected to close-in blast loading from spherical liquid explosive charges [J]. International Journal of Impact Engineering, 2017, 101: 78–89. DOI: 10.1016/j.ijimpeng.2016.11.013. [59] 吴林杰, 侯海量, 朱锡, 等. 水下接触爆炸下防雷舱舷侧空舱的内压载荷特性 [J]. 爆炸与冲击, 2017, 37(4): 719–726. DOI: 10.11883/1001-1455(2017)04-0719-08.WU L J, HOU H L, ZHU X, et al. Internal load characteristics of broadside cabin of defensive structure subjected to underwater contact explosion [J]. Explosion and Shock waves, 2017, 37(4): 719–726. DOI: 10.11883/1001-1455(2017)04-0719-08. [60] 陈鹏宇, 侯海量, 吴林杰, 等. 水下舷侧多层防护隔舱接触爆炸毁伤载荷特性分析 [J]. 爆炸与冲击, 2017, 37(2): 283–290. DOI: 10.11883/1001-1455(2017)02-0283-08.CHEN P Y, HOU H L, WU L J, et al. Analysis of the damage load of the underwater contact explosion on multi-layered defend cabins [J]. Explosion and Shock Waves, 2017, 37(2): 283–290. DOI: 10.11883/1001-1455(2017)02-0283-08. [61] 罗振敏, 苏彬, 王涛, 等. 矿井瓦斯控爆技术及材料研究进展 [J]. 中国安全生产科学技术, 2019(2): 17–24. DOI: 10.11731/j.issn.1673-193x.2019.02.003.LUO Z M, SU B, WANG T, et al. Research progress on explosion control technology and materials of mining gas [J]. Journal of Safety Science and Technology, 2019(2): 17–24. DOI: 10.11731/j.issn.1673-193x.2019.02.003. [62] VAN DER WAL R, CARGILL S, LONGBOTTOM A, et al. Explosion mitigation by water mist [C]// Proceedings of the 21st International Symposium on Military Aspects of Blast and Shock. Jerusalem, Israel, 2010. [63] SCHWER D, KAILASANATH K. Blast mitigation by water mist: (3) mitigation of confined and unconfined blasts: NRL/MR/6410-06-8976 [R]. Washington DC, US: Naval Research Laboratory, 2006. [64] THOMAS G O. On the conditions required for explosion mitigation by water sprays [J]. Process Safety and Environment Protection, 2000, 78(5): 339–354. DOI: 10.1205/095758200530862. [65] WILLAUER H D, ANANTH R, FARLEY J P, et al. Mitigation of TNT and Destex explosion effects using water mist [J]. Journal of Hazardous Materials, 2009, 165(1−3): 1068–1073. DOI: 10.1016/j.jhazmat.2008.10.130. [66] 陈鹏宇, 侯海量, 刘贵兵, 等. 水雾对舱内装药爆炸载荷的耗散效能试验研究 [J]. 兵工学报, 2018, 39(5): 927–933. DOI: 10.3969/j.issn.1000-1093.2018.05.012.CHEN P Y, HOU H L, LIU G B, et al. Experimental investigation on mitigating effect of water mist on the explosive shock wave inside cabin [J]. Acta Armamentarii, 2018, 39(5): 927–933. DOI: 10.3969/j.issn.1000-1093.2018.05.012. [67] BAILEY J L, FARLEY J P, WILLIAMS F W, et al. Blast mitigation using water mist: NRL/MR/6180-06-8933 [R]. Arlington, TX, US: Navy Research Laboratory, 2006. [68] 李思宇, 李晓彬, 赵鹏铎, 等. 近爆载荷作用下液舱的吸能研究 [J]. 中国舰船研究, 2017, 12(1): 101–106. DOI: 10.3969/j.issn.1673-3185.2017.01.015.LI S Y, LI X B, ZHAO P D, et al. Reseaarch into energy absorption of liquid cabin subjected to close-range explosion [J]. Chinese Journal of Ship Research, 2017, 12(1): 101–106. DOI: 10.3969/j.issn.1673-3185.2017.01.015. [69] SCHIFFER A, TAGARIELLI V L. The one-dimensional response of a water-filled double hull to underwater blast: experiments and simulation [J]. International Journal of Impact Enginering, 2014, 63: 177–187. DOI: 10.1016/j.ijimpeng.2013.08.011. [70] TAYLOR G I. The pressure and impulse of submarine explosion waves on plates [M]// BACHELOR G K. The Scientific Papers of Sir Geoffrey Ingram Taylor, Vol. III: Aerodynamics and the Mechanics of Projectiles and Explosions. Cambridge: Cambridge University Press, 1963: 287-303. [71] BALL R E. The fundamentals of aircraft combat survivability: analysis and design [J]. American Institute of Aeronautics and Astronautics, 2003. [72] DEAR J P, FIELD J E. High-speed photography of surface geometry effects in liquid/solid impact [J]. Journal of Applied Physics, 1988, 63(4): 1015–1021. DOI: 10.1063/1.340000. [73] FIELD J E. The physics of liquid impact, shock wave interactions with cavities, and the implications to shock wave lithotripsy [J]. Physics in Medicine and Biology, 1991, 36(11): 1475–1484. DOI: 10.1088/0031-9155/36/11/007. [74] KWON Y W, YANG K, ADAMS C. Modeling and simulation of high-velocity projectile impact on storage tank [J]. Journal of Pressure Vessel Technology, 2016, 138(4): 041303. DOI: 10.1115/1.4032447. [75] MCMILLEN J H. Shock wave pressures in water produced by impact of small spheres [J]. Physical Review, 1945, 68(9-10): 198–209. DOI: 10.1103/PhysRev.68.198. [76] MCMILLEN J H, HARVEY E N. A spark shadowgraphic study of body waves in water [J]. Journal of Applied Physics, 1946, 17(7): 541–555. DOI: 10.1063/1.1707751. [77] 唐廷, 朱锡, 侯海量, 等. 高速破片在防雷舱结构中引起的冲击荷载的理论研究 [J]. 振动与冲击, 2013, 32(6): 132–136. DOI: 10.3969/j.issn.1000-3835.2013.06.025.TANG T, ZHU X, HOU H L, et al. Shock loading induced by high speed fragment in cabin near shipboard [J]. Journal of Vibration and Shock, 2013, 32(6): 132–136. DOI: 10.3969/j.issn.1000-3835.2013.06.025. [78] VARAS D, LÓPEZ-PUENTE J, ZAERA R. Experimental analysis of fluid-filled aluminium tubes subjected to high-velocity impact [J]. International Journal of Impact Engineering, 2009, 36(1): 81–91. DOI: 10.1016/j.ijimpeng.2008.04.006. [79] DELETOMBE E, FABIS J, DUPAS J, et al. Experimental analysis of 7.62 mm hydrodynamic ram in containers [J]. Journal of Fluids and Structures, 2013, 37: 1–21. DOI: 10.1016/j.jfluidstructs.2012.11.003. [80] DISIMILE P J, SWANSON L A, TOY N. The hydrodynamic ram pressure generated by spherical projectiles [J]. International Journal of Impact Engineering, 2009, 36(6): 821–829. DOI: 10.1016/j.ijimpeng.2008.12.009. [81] REN P, ZHOU J Q, TIAN A L, et al. Experimental investigation on dynamic failure of water-filled vessel subjected to projectile impact [J]. International Journal of Impact Engineering, 2018, 117: 153–163. DOI: 10.1016/j.ijimpeng.2018.03.009. [82] KUTTRUFF K H. Pressure-induced interaction between bubbles in a cavitation field [J]. The Journal of the Acoustical Society of America, 1999, 106(1): 190–194. DOI: 10.1121/1.427048. [83] VARAS D, ZAERA R, LÓPEZ-PUENTE J. Experimental study of CFRP fluid-filled tubes subjected to high-velocity impact [J]. Composite Structures, 2011, 93(10): 2598–2609. DOI: 10.1016/j.compstruct.2011.04.025. [84] ARTERO-GUERRERO J A, VARAS D, PERNAS-SÁNCHEZ J, et al. Experimental analysis of an attenuation method for Hydrodynamic Ram effects [J]. Materials and Design, 2018, 155: 451–462. DOI: 10.1016/j.matdes.2018.06.020. [85] FOUREST T, LAURENS J M, DELETOMBE E, et al. Analysis of bubbles dynamics created by hydrodynamic Ram in confined geometries using the Rayleigh-Plesset equation [J]. International Journal of Impact Engineering, 2014, 73(11): 66–74. DOI: 10.1016/j.ijimpeng.2014.05.008. [86] LEPPÄNEN J. Experiments and numerical analyses of blast and fragment impacts on concrete [J]. International Journal of Impact Engineering, 2005, 31(7): 843–860. DOI: 10.1016/j.ijimpeng.2004.04.012. [87] NYSTRÖM U, GYLLTOFT K. Numerical studies of the combined effects of blast and fragment loading [J]. International Journal of Impact Engineering, 2009, 36(8): 995–1005. DOI: 10.1016/j.ijimpeng.2009.02.008. [88] MARCHAND K A, VARGAS M M, NIXON J D. The synergistic effects of combined blast and fragment loadings [R]. San Antonio: Southwest Research Institute, 1992. [89] ZHANG C Z, CHENG Y S, ZHANG P, et al. Numerical investigation of the response of I-core sandwich panels subjected to combined blast and fragment loading [J]. Engineering Structures, 2017, 151: 459–471. DOI: 10.1016/j.engstruct.2017.08.039. [90] HU W, CHEN Z. Model-based simulation of the synergistic effects of blast and fragmentation on a concrete wall using the MPM [J]. International Journal of Impact Engineering, 2006, 32(12): 2066–2096. DOI: 10.1016/j.ijimpeng.2005.05.004. [91] CHENG M, HUNG K C, CHONG O Y. Numerical study of water mitigation effects on blast wave [J]. Shock Waves, 2005, 14(3): 217–223. DOI: 10.1007/s00193-005-0267-4. [92] CHONG W K, LAM K Y, YEO K S, et al. A comparison of simulation’s results with experiment on water mitigation of an explosion [J]. Shock and Vibration, 1999, 6(2): 790873. DOI: 10.1155/1999/146458. [93] CHEN L, ZHANG L, FANG Q, et al. Performance based investigation on the construction of anti-blast water wall [J]. International Journal of Impact Engineering, 2015, 81: 17–33. DOI: 10.1016/j.ijimpeng.2015.03.003. [94] BORNSTEIN H, PHILLIPS P, ANDERSON C. Evaluation of the blast mitigating effects of fluid containers [J]. International Journal of Impact Engineering, 2015, 75: 222–228. DOI: 10.1016/j.ijimpeng.2014.08.014. [95] BORNSTEIN H, RYAN S, MOURITZ A. Physical mechanisms for near-field blast mitigation with fluid containers: Effect of container geometry [J]. International Journal of Impact Engineering, 2016, 96: 61–77. DOI: 10.1016/j.ijimpeng.2016.04.015. [96] 李营, 任广为, 张玮, 等. 水介质对舱内爆炸抑制作用的实验研究 [J]. 爆炸与冲击, 2017, 37(6): 1080–1086. DOI: 10.11883/1001-1455(2017)06-1080-07.LI Y, REN G W, ZHANG W, et al. Water mitigation effect under internal blast [J]. Explosion and Shock Waves, 2017, 37(6): 1080–1086. DOI: 10.11883/1001-1455(2017)06-1080-07. [97] ZAKRAJSEK A, MIKLASZEWSKI E, SON S. Experimental and computational study of water blast mitigation associated with different water configurations [C]// Proceedings of the 17th Biennial International Conference of the APS Topical Group on Shock Compression of Condensed Matter. Chicago, Illinois: APS, 2011. [98] ZAKRAJSEK A J, MIKLASZEWSKI E J, GUILDENBECHER D R, et al. Experimental analysis of blast mitigation associated with water sheets [J]. AIP Conference Proceedings, 2012, 1426(1): 92−95. DOI: 10.1063/1.3686229. [99] BORNSTEIN H, RYAN S, MOURITZ A P. Blast mitigation with fluid Containers: Effect of mitigant type [J]. International Journal of Impact Engineering, 2018, 113: 106–117. DOI: 10.1016/j.ijimpeng.2017.11.012. [100] 张弩, 吴林杰, 吴国民, 等. 水下接触爆炸下单层与双层液舱防雷舱结构防护能力对比研究 [J]. 兵工学报, 2018, 39(增1): 77–83.ZHANG N, WU L J, WU G M, et al. Comparative research on protection capabilities of mine-resistant structures of single-and double-layered liquid cabins subjected to underwater contact explosion [J]. Acta Armamentarii, 2018, 39(S1): 77–83. [101] 蔡斯渊, 侯海量, 吴林杰. 隔层设置对防雷舱液舱防护能力的影响 [J]. 哈尔滨工程大学学报, 2016, 37(4): 527–532. DOI: 10.11990/jheu.201412040.CAI S Y, HOU H L, WU L J. Influence of installed interlayers on defensive efficiency of a warship’s liquid cabin [J]. Journal of Harbin Engineering University, 2016, 37(4): 527–532. DOI: 10.11990/jheu.201412040. [102] CHEN Y, HUANG W, CONSTANTINI S. Blast shock wave mitigation using the hydraulic energy redirection and release technology [J]. PloS one, 2012, 7(6): e39353. DOI: 10.1371/journal.pone.0039353. [103] MCCALLUM S C, TOWNSEND D D, MCCALLUM S. Simulation of hydrodynamic ram and liquid aeration [C] //Proceedings of the 5th European LS-DYNA Users Conference. Birmingham, 2005. [104] GRUJICIC M, PANDURANGAN B, ZHAO C L, et al. A computational investigation of various Water-induced explosion mitigation mechanisms [J]. Multidiscipline Modeling in Materials and Structures, 2007, 3(2): 185–212. DOI: 10.1163/157361107780744405. [105] TOWNSEND D, PARK N, DEVALL P M. Failure of fluid dilled structures due to high velocity fragment impact [J]. International Journal of Impact Engineering, 2003, 29(1−10): 723–733. DOI: 10.1016/j.ijimpeng.2003.10.019. [106] DISIMILE P J, DAVIS J, TOY N. Mitigation of shock waves within a liquid filled tank [J]. International Journal of Impact Engineering, 2011, 38(2−3): 61–72. DOI: 10.1016/j.ijimpeng.2010.10.006. [107] 孔祥韶, 王旭阳, 徐敬博, 等. 复合防护液舱抗爆效能对比试验研究 [J]. 兵工学报, 2018, 39(12): 2438–2449. DOI: 10.3969/j.issn.1000-1093.2018.12.018.KONG X S, WANG X Y, XU J B, et al. Comparative experimental study of anti-explosion performance of compound protective liquid cabin [J]. Acta Armamentarii, 2018, 39(12): 2438–2449. DOI: 10.3969/j.issn.1000-1093.2018.12.018. [108] ZABEL P H. Test evaluation of shock buffering concept for hydrodynamic ram induced by yawing projectile impacting a simulated Integral fuel tank [R]. Washington, DC: Naval Research Laboratory, 1979. [109] COPLAND A. Hydrodynamic ram attenuation: ARBRL-MR-03246 [R]. US Army Ballistic Research Laboratory. 1983. [110] BLESS S J, BARBER J P, FRY P F, et al. Studies of hydrodynamic ram induced by high velocity spherical fragment simulators: Technical Report AFML-TR-77-11 [R]. Dayton University OH Research Institute, 1977. [111] LIU F, KONG X, ZHENG C, et al. The influence of rubber layer on the response of fluid-filled container due to high-velocity impact [J]. Composite Structures, 2018, 183: 671–681. DOI: 10.1016/j.compstruct.2017.09.005. [112] 仲强, 侯海量, 李典. 陶瓷/液舱复合结构抗侵彻机理试验研究 [J]. 船舶力学, 2017, 21(10): 1282–1290. DOI: 10.3969/j.issn.1007-7294.2017.10.012.ZHONG Q, HOU H L, LI D. Experimental study on anti-penetration mechanism of ceramic/fluid cabin composite structure [J]. Journal of Ship Mechanics, 2017, 21(10): 1282–1290. DOI: 10.3969/j.issn.1007-7294.2017.10.012. [113] 仲强, 侯海量, 朱锡, 等. 陶瓷/液舱复合结构抗侵彻数值分析 [J]. 爆炸与冲击, 2017, 37(3): 510–519. DOI: 10.11883/1001-1455(2017)03-0510-10.ZHONG Q, HOU H L, ZHU X, et al. Numerical analysis of penetration resistance of ceramic/fluid cabin composite structure [J]. Explosion and Shock Waves, 2017, 37(3): 510–519. DOI: 10.11883/1001-1455(2017)03-0510-10. [114] BLESS S J. Fuel tank survivability for hydrodynamic ram induced by high velocity fragments: Part I: experimental results and design summary: AFFDL-TR-78-182 [R]. 1979. 期刊类型引用(3)
1. Zheng-qing Zhou，Ze-chen Du，Xiao Wang，Hui-ling Jiang，Qiang Zhou，Yu-long Zhang，Yu-zhe Liu，Pei-ze Zhang. Micro defects formation and dynamic response analysis of steel plate of quasi-cracking area subjected to explosive load. Defence Technology. 2024(01): 580-593 . 
必应学术2. 王路生，罗龙，刘浩，杨鑫，丁军，宋鹍，路世青，黄霞. 冲击速度对单晶镍层裂行为的影响规律及作用机制. 物理学报. 2024(16): 123-134 . 百度学术3. 杜欣，袁福平，熊启林，张波，阚前华，张旭. CoCrFeMnNi高熵合金冲击波响应与层裂强度的分子动力学研究. 力学学报. 2022(08): 2152-2160 . 百度学术其他类型引用(2)
-
下载:
下载:
必应学术
计量
- 文章访问数: 1902
- HTML全文浏览量: 1514
- PDF下载量: 248
- 被引次数: 5