Application of plastic-damage material model for foam concrete in composite protective structure
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摘要: 为了将新型泡沫混凝土动态弹塑性损伤模型应用到防护结构中，首先开展组合式防护结构预制孔装药爆炸试验；随后利用新泡沫混凝土材料模型对试验进行数值模拟验证，并将新模型的模拟结果与LS-DYNA中Soil and Foam模型的模拟结果进行对比；最后，基于验证的数值模型，开展以梯度泡沫混凝土作为分配层的组合式防护结构预制孔装药爆炸的数值模拟，探讨梯度泡沫混凝土层界面层数和排列方式对组合式防护结构抗爆性能的影响。结果表明，新泡沫混凝土材料模型的模拟结果与试验结果吻合良好，与Soil and Foam模型相比，新模型在应力波传播和损伤破坏方面预测更好，泡沫混凝土层界面层数和排列方式对作用在主体结构上的应力以及分配层的损伤破坏情况有一定的影响。Abstract: An appropriate material model can accurately predict the mechanical behavior and damage mode of foam concrete subjected to blast loadings, and it has great significance on the design of composite protective structure. The purpose of this paper is to apply the new dynamic plastic-damage model for foam concrete presented by author to protective structures. Firstly, the new foam concrete model was briefly introduced. The model includes the definition of plasticity by introducing a yield function, flow rule and hardening law, the introduction of strain-rate effect and the definition of damage using plastic strain or related quantities. Subsequently, in order to validate the new model, the blast tests on the composite protective structure sandwiched by foam concrete with different strength were conducted and the stress waves at specific location and damage in foam concrete were recorded. Furthermore, the numerical results predicted by the new foam concrete model were compared to those predicted by the Soil and Foam model in the LS-DYNA. Finally, blast response of composite protective structure sandwiched by gradient foam concrete was numerically investigated based on the validated numerical model. The influences of arrangement and layers in gradient foam concrete layer on the anti-blast capability of composite protective structure were discussed by various working conditions. The results indicate that the numerical predictions excellently agreed with corresponding test data, demonstrating the accuracy of material model for foam concrete under blast loadings. Compared with the Soil and Foam model, the new model predicted better in terms of amplitude and duration of load on the structural layer, as well as the damage and failure in foam concrete layer. The gradient foam concrete numerical result showed that the arrangement and layers of foam concrete with different strength had an effect on the stress duration acting on the structure layer and the damage of the distribution layer. The new dynamic plastic-damage model for foam concrete has a broad application prospect in the research of protective structures
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电热化学发射技术使用等离子体发生器代替常规点火源，将电能转化为等离子体内能来点燃固体发射药。等离子体与固体发射药相互作用不仅能显著缩短发射药点火延迟时间[1-3]，还能消除发射药的温度效应[4]，提高燃速，从而有效提高炮口初速和动能[5]。常规发射通常使用指数燃速公式来描述发射药燃烧特性[6-7]，C.R.Woodley等[8-9]假定电热化学发射时注入的电能只用于增强发射药的内能，引入了电功率增强因子，给出了与输入电功率相关的发射药燃速公式。M.J.Taylor等[10]进一步研究了辐射、发射药侵蚀和电热裂解对燃速的影响，考虑了引起燃速增强的电功率阈值的影响。李海元等[11-12]、A.Brik等[13]利用改进的密闭爆发器对等离子体增强发射药燃速的特性进行了实验研究; 实验表明等离子体作用下，发射药燃气压力变化迅速，燃气压力梯度增大，点火和燃烧特性发生显著变化。因此，等离子体作用下燃气压力梯度对发射药燃速的影响不可忽略。
本文中，拟通过密闭爆发器实验得到燃气压力曲线，分析等离子体作用下固体发射药的燃烧特性。基于指数燃速公式，结合燃气压力梯度和电功率增强对发射药燃速的影响，得到等离子体作用下固体发射药的瞬态燃速公式。
1. 基本原理
1.1 实验装置
图 1所示为等离子体点火密闭爆发器实验装置结构示意图，主要由脉冲成形网络、底喷式等离子体发生器和密闭爆发器等组成。密闭爆发器为耐高压厚壁圆筒，其中一端装有底喷式等离子体发生器，其主体由聚乙烯毛细管组成，一端采用杆状封闭电极，另一端装有敞开式环状电极，通过爆炸丝将两端电极导通。脉冲成形网络由多个模块并联组成，能通过时序设置产生幅值、脉宽可调的脉冲电流。固体发射药试样由硝化棉纸包裹放置于密闭爆发器内。
图 1 等离子体点火密闭爆发器实验装置结构示意图Figure 1. Experimental setup of closed bomb with plasma igniter实验测试系统主要由传感器和数据采集设备组成。燃气压力采用Kistler6215压力传感器测量，发生器两端的电压和电流分别采用电阻分压器和Rogowski线圈测量。采用JV5200瞬态记录仪对脉冲电源和发生器的电参数以及密闭爆发器内的压力信号进行同步采集记录。
1.2 瞬态燃速理论模型
1.2.1 基本假设
忽略密闭爆发器内固体发射药试样燃烧过程中气相压力和温度随空间的变化，即假设任意时刻密闭爆发器内各位置的气相压力和温度均相同。
固体发射药试样燃烧过程满足几何燃烧定律假设：(1)装药的所有颗粒具有均一的理化性质以及完全相同的几何形状和尺寸；(2)所有药粒表面同时着火；(3)所有药粒具有相同的燃烧环境。
由于气相与密闭爆发器壁面存在换热，需考虑试样燃烧过程中的热损失。本文中采用热损失因数修正发射药火药力的方式来计算发射药试样燃烧过程中的热损失。
1.2.2 气相状态方程
考虑点火药的影响，得到密闭爆发器内的气体状态方程[14]：
p{V0−mρp[1−ψ(t)]−αmψ(t)−αigmig(t)}=T[Rmψ(t)+Rigmig(t)] (1) 式中:p为燃气压力，Pa；V0为密闭爆发器容积，m3；m为装药质量，kg；ρp为固体发射药密度，kg/m3；ψ (t)为t时刻发射药已燃体积分数；α为余容，m3/kg；αig为点火药余容，m3/kg；mig(t)为t时刻已燃点火药质量，kg；T为混合气体温度，K；R为发射药燃气气体常数，J/(mol·K)；Rig为点火药燃气气体常数，J/(mol·K)。
1.2.3 气相能量守恒方程
气相能量守恒方程[14]为：
(1−c1)fmψ(t)+figmig(t)+(κ−1)cplEpl(t)=T[Rmψ(t)+Rigmig(t)] (2) 式中:cl为热损失因数；f为发射药火药力，J/kg；fig为点火药火药力，J/kg；κ为燃气比热比；cpl为密闭爆发器中输入等离子体电能的利用率；Epl(t)为t时刻输入等离子体发生器的电能，J。
式(2)通用于常规点火和等离子体点火。常规点火时，Epl(t)=0；等离子体点火时，mig(t)=0。
1.2.4 固体发射药瞬态燃速公式
根据Vieille定律，常规点火时固体发射药燃速公式通常采用指数形式[14]：
u=u1pn1 (3) 式中:u1为燃速系数，n1为燃速指数。
C.R.Woodley等[8]在Vieille定律的基础上引入电功率增强因子，得到等离子体增强发射药燃速公式:
u=u1pn1(1+βePe) (4) 式中:βe为电功率增强因子，MW-1; Pe为输入发生器的电功率，MW。
等离子体点火时，在Woodley燃速公式的基础上，加入燃气压力梯度对发射药燃速的影响[15]，得到等离子体作用下固体发射药瞬态燃速公式：
u=u1pn1[1+A(t)n1u21p2n1+1dpdt](1+βePe) (5) 式中:A(t)为发射药燃烧过程中与压力及火焰结构有关的时间函数。
1.2.5 相关系数处理方法
由气体状态方程和能量守恒方程可知：
p{V0−mρp[1−ψ(t)]−αmψ(t)−αigmig(t)}=(1−c1)fmψ(t)+figmig(t)+(κ−1)cplEpl(t) (6) 首先，通过常规点火实验确定热损失因数。常规点火时, Epl(t)=0。发射药试样完全燃完时刻有：ψ(t) =1, p=pm, pm为实验测得的最高燃气压力。由此可求出发射药燃烧过程中的热损失因数：
c1=1+figmig(t)fm−pmf[V0m−α−mig(t)mαig] (7) 其次，通过等离子体点火实验确定电能利用率。等离子体点火时，mig(t)=0。同样发射药试样完全燃完时刻有:ψ(t) =1, p=pm。假定等离子体点火时热损失因数未发生变化，进一步求出等离子体点火过程中的电能利用率：
cpl=pm(V0−αm)−(1−c1)fm(κ−1)Epl(t) (8) 1.2.6 拟合精度
采用均方误差σ来衡量模拟压力曲线与实验压力曲线间的误差：
σ=√n∑i=1[ps(i)−pt(i)]2n (9) 式中:n为压力曲线上选取不同时刻的点数；ps(i)、pt(i)分别为同一时刻模拟和实验测得的压力。
2. 实验结果与分析
对4/7高固体发射药试样进行了2发常规点火和3发等离子体点火密闭爆发器实验。其中密闭爆发器容积为145 cm3，装药量为36.1 g; 实验中采用单个模块放电，电容约为1 300 μF，电感为40 μH。实验参数与结果如表 1所示，其中第3、4发实验发射药置于密闭爆发器中间，第5发实验发射药置于发生器出口处。表 1中, Uc为电容器放电电压；tig为发射药点火延迟时间(定义为爆发器内压力达到20 MPa的时刻)；tend为发射药完全燃完时刻，即爆发器内压力达到峰值pm对应的时刻。
表 1 实验参数和结果Table 1. Experimental parameters and results编号 点火方式 Uc/kV tig/ms tend/ms pm/MPa 实验1 2号电点火 1.604 5.05 298 实验2 2号电点火 1.673 4.95 300 实验3 等离子体点火 8.3 0.261 2.93 318 实验4 等离子体点火 10.0 0.197 2.44 319 实验5 等离子体点火 10.1 0.167 2.16 329 实验测得的膛内压力曲线如图 2所示，由图可知等离子体点火大大缩短了发射药试样的点火延迟时间和燃烧过程时间；同时，随着等离子体的注入，密闭爆发器内燃气压力不断增大。
实验测得的膛内压力梯度曲线如图 3所示，由图 3可知在发射药燃烧初始时刻，等离子体作用下的燃气压力梯度远大于常规点火，而且等离子体明显影响了燃气的压力梯度，随着发射药的燃烧，影响程度逐渐降低。
图 4所示为常规点火时实验和数值模拟得到的压力曲线，其中数值模拟压力曲线分别由指数燃速公式和瞬态燃速公式推得。对比可知，指数燃速公式和瞬态燃速公式均有较高的精确度；但是在发射药燃烧后期瞬态燃速公式与实验结果更吻合。
图 4 常规点火时实验与数值模拟压力曲线Figure 4. Experimental and simulated pressure-time curvesafter conventional ignition通过分析常规点火和等离子体点火实验相关数据，得到4/7高发射药的电功率增强因子为0.005 MW-1。图 5~7分别给出了第3、4和5发等离子体点火实验时压力与放电功率随时间变化的曲线，其中压力曲线分别通过实验测量、Woodley燃速公式和瞬态燃速公式所得。当加入电功率增强因子后，Woodley燃速公式和瞬态燃速公式得到的压力曲线均符合实验曲线。因此，拟合得到的电功率增强因子适用于4/7高发射药试样。
图 5 第3发实验的压力与输入电功率曲线Figure 5. Pressure-time and electric power-time curves for test 3
图 6 第4发实验的压力与输入电功率曲线Figure 6. Pressure-time and electric power-time curves for test 4
图 7 第5发实验的压力与输入电功率曲线Figure 7. Pressure-time and electric power-time curves for test 5结合图 3中的压力梯度曲线，分析等离子体输入过程中压力梯度与发射药位置和输入电功率的关系。对比第3、4发实验曲线可知，发射药处于相同位置时，早期燃气压力梯度峰值与输入电功率峰值成正比，且压力梯度变化趋势与输入电功率曲线相似。对比第4、5发实验曲线可知，在相似电功率下，缩短发生器与发射药距离提高了电能利用系数，从而增大了燃气压力梯度。因此，缩短等离子体与发射药距离，提高输入电功率均能获得更理想的等离子体增强效应。
对比图 5~7中各压力曲线可知，在燃烧中间段Woodley燃速公式所得压力曲线略低于实验压力曲线。其原因可能是Woodley燃速公式中仅考虑了等离子体注入期间的电增强效应，未考虑放电结束后的增强效应。因此，脉冲放电结束后Woodley燃速公式所得压力曲线与实验有偏差，而在瞬态燃速公式中通过压力梯度项考虑了放电结束后的燃速增强效应，提高了数值模拟精度。
进一步对比各燃速公式的拟合程度，计算得拟合的压力曲线的均方误差如表 2所示。由表 2可知，随着输入电功率的增加以及发生器与发射药间距的减小，Woodley燃速公式均方误差增大；瞬态燃速公式得到的压力均方误差小于Woodley燃速公式，且受到输入电能、电功率和发生器与发射药间距的影响更小。因此，瞬态燃速公式得到的膛压曲线与实验数据符合情况优于Woodley燃速公式，能更真实地反映等离子体作用下密闭爆发器内燃气压力的变化。
表 2 模拟压力曲线与实验压力曲线间的均方误差Table 2. Mean squared errors between simulated pressure curves and test ones编号 σ/MPa Woodley燃速公式 瞬态燃速公式 实验3 4.325 4.294 实验4 9.312 4.910 实验5 13.506 5.715 3. 结论
利用密闭爆发器实验，研究了等离子体增强4/7高固体发射药的燃速特性，实验表明等离子体作用下燃气压力梯度增大，燃速明显增强。根据实验数据，综合考虑燃气压力梯度和燃速增强因子的影响，拟合了4/7高固体发射药等离子体作用下的瞬态燃速公式，计算得到等离子体注入期间的燃速增强因子为0.005 MW-1。瞬态燃速公式与实验压力曲线符合程度比C.R.Woodley等[8]提出的燃速公式更高，能更精确描述固体发射药在等离子体作用下的燃烧过程。实验表明，在低装填密度时，缩短等离子体与发射药的距离和提高电功率均能获得更明显的等离子体增强效应。
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图 1 组合式防护结构预制孔装药爆炸试验示意图
Figure 1. Schematic of blast test on composite protective structure
图 2 组合式防护结构预制孔装药爆炸试验数值模型
Figure 2. Numerical model of blast test on composite protective structure
图 7 梯度泡沫混凝土组合式防护结构预制孔装药爆炸的数值模型
Figure 7. Numerical model of blast test on composite protective structure sandwiched by gradient foam concrete
表 1 C5泡沫混凝土材料模型参数
Table 1. Parameters of C5 foam concrete material model
参数 取值 参数 取值 抗压强度fc 5 MPa 帽盖面参数R 6 抗拉强度T 0.5 MPa 硬化法则参数n 1000 弹性模量E 203.9 MPa 流动法则参数ω 0.5 泊松比ν 0.15 损伤参数ζ1 0.001 基体密度ρg 1400 kg/m3 损伤参数ζ2 3.0 断裂面参数a1 1.47 损伤参数ζ3 10-5 断裂面参数a2 0.058/ fc 损伤参数ζ4 1.5 帽盖面参数k0 3.2 MPa 损伤参数α 0.4 帽盖面参数X0 15 MPa 损伤参数χ 1 
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表 2 C10泡沫混凝土材料模型参数
Table 2. Parameters of C10 foam concrete material model
参数 取值 参数 取值 抗压强度fc 10 MPa 帽盖面参数R 6 抗拉强度T 1.0 MPa 硬化法则参数n 1000 弹性模量E 308.4 MPa 流动法则参数ω 0.5 泊松比ν 0.15 损伤参数ζ1 0.001 基体密度ρg 1400 kg/m3 损伤参数ζ2 3.0 断裂面参数a1 1.47 损伤参数ζ3 10-5 断裂面参数a2 0.058/ fc 损伤参数ζ4 1.5 帽盖面参数k0 7 MPa 损伤参数α 0.4 帽盖面参数X0 30 MPa 损伤参数χ 1
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表 3 数值计算工况
Table 3. Working conditions for numerical simulation
工况 层数 防护结构 1 1 CF120+C5+C40 2 1 CF120+C10+C40 3 2 CF120+C5+C10+C40 4 2 CF120+C10+C5+C40 5 3 CF120+C3+C5+C10+C40 6 3 CF120+C3+C10+C5+C40 7 3 CF120+C5+C3+C10+C40 8 3 CF120+C10+C5+C3+C40
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